涨知识！深圳大型注塑模具公司大型模具公司对高速冲压及模具技术指南！

　　深圳大型注塑模具公司对高速冲压及模具技术指南，了解深圳大型注塑模具公司里面的按冲压件精度分类等，值得收藏。

　　按冲压件精度分类：

　　普通冲压精度：尺寸精度在IT7～8级以上及形位精度在IT8～9级以上，披锋不大于0.05mm的冲压。

　　精密冲压精度：尺寸精度在IT6级以内及形位精度在IT7级以内，披锋不大于0.01mm的冲压。

　　特殊要求冲压精度：包括对向凹模冲压，负间隙冲压，微间隙冲压，光洁冲压等。

　　冲压速度分类：

　　低速冲压：指模具在非连续或连续速度低于200次/Min范围内运行。

　　中速冲压：指模具在连续速度200～400次/Min范围内运行。

　　高速冲压：指模具在连续速度400～1200次/Min范围内运行。

　　超高速冲压：指模具在连续速度超过1200次/Min范围内运行。

　　高速冲压模具间隙设计标准

　　普通黄铜类（含H65，H62及其他类型黄铜）

　　． 材料厚度在0.15～2.5mm，冲裁间隙（双边）取8～

　　厚度大取小值；厚度小取大值；硬度大取大值；硬度小取小值；披锋要求小时取小值，并且材料厚度在0.5～2.5mm，冲裁间隙（双边）取5～7%。

　　． 材料厚度在0.08～0.15mm，冲裁间隙（双边）取6～

　　厚度大取小值；厚度小取大值；硬度大取大值；硬度小取小值；披锋要求小时取小值；最小冲裁间隙（双边）推荐不小于0.008mm。

　　． 材料厚度在0.04～0.08mm，冲裁间隙（双边）推荐取0.006～

　　厚度大取大值；厚度小取小值；硬度大取大值；硬度小取小值；最小冲裁间隙（双边）推荐不小于0.003mm。

　　半硬及软态钢带冲裁间隙可以与硬态的普通黄铜的设计标准一样

　　磷铜

　　．材料厚度在0.15～2.5mm，冲裁间隙（双边）取10～

　　厚度大取小值；厚度小取大值；硬度大取大值；硬度小取小值；披锋要求小时取小值，并且材料厚度在0.5～2.5mm，冲裁间隙（双边）取7～9%。

　　． 材料厚度在0.08～0.15mm，冲裁间隙（双边）取8～

　　厚度大取小值；厚度小取大值；硬度大取大值；硬度小取小值；披锋要求小时取小值；最小冲裁间隙（双边）推荐不小于0.01mm。

　　． 材料厚度在0.04～0.08mm，冲裁间隙（双边）推荐取0.008～

　　厚度大取大值；厚度小取小值；硬度大取大值；硬度小取小值；最小冲裁间隙（双边）推荐不小于0.003mm。

　　硬态钢带及不锈钢冲裁间隙可以和硬态磷铜间隙设计标准一样

　　紫铜，铝及铝合金冲裁间隙

　　软态紫铜，铝及铝合金

　　． 材料厚度在0.15～2.5mm，冲裁间隙（双边）取6～

　　厚度大取小值；厚度小取大值；硬度大取大值；硬度小取小值；披锋要求小时取小值，并且材料厚度在0.5～2.5mm，冲裁间隙（双边）取4～6%。

　　． 材料厚度在0.1～0.15mm，冲裁间隙（双边）取4～

　　厚度大取小值；厚度小取大值；硬度大取大值；硬度小取小值；披锋要求小时取小值；最小冲裁间隙（双边）推荐不小于0.006mm。

　　． 材料厚度在0.1mm，可以使用无间隙冲裁。

　　硬态紫铜，铝及铝合金冲裁间隙推荐采用与普通黄铜一样设计标准

　　其他冲压材料可按力学性能，制件要求，厚度可对比设计

　　对于精度要求非常高及披锋要求非常小（小于0.01mm）或剪切断面光亮带有要求的精密冲裁间隙（双面）

　　． 硬度小于100HB的软态金属冲裁间隙：外形2%TH，内形2～3%TH以上适合材料厚度在0.2～1mm，材料厚度小于0.2mm，冲裁间隙（双边）推荐取0.01mm。

　　． 硬度100HB～150HB的金属冲裁间隙：外形3～4%TH，内形4～5%TH以上适合材料厚度在0.2～1mm，材料厚度小于0.2mm，冲裁间隙（双边）推荐取0.02～0.04mm。

　　． 硬度大于150HB的金属冲裁间隙：推荐在上述2。的基础上加20～30%基础上使冲调整，尤其是在剪切断面光亮带有要求的情况下。

　　弯曲：配合间隙（单边）推荐TH～TH－0.02mm,低精度弯曲推荐TH，高精度弯曲精度推荐

　　拉伸：

　　． 不变薄拉伸配合间隙（单边）推荐为TH～Th-0.02mm，中间拉伸推荐TH，最后成形成品及整形推荐为Th-0.02mm。

　　． 变薄拉伸中间拉伸按工艺要求，最后或成品推荐TH-0.05mm的成品壁厚。

　　． 翻边有预冲孔不变薄翻边推荐TH-（0.02～0.05mm），塑性好，伸长率高推荐TH-0.05mm，否则推荐TH-0.02mm。

　　模架及弹压板内导柱滚珠导向：0.003～0.005mm过盈

　　送料板双粗定位及抬料钉双侧粗定位间隙设计

　　． 一般分条原材料宽度精度-0.1～0mm，实际双侧粗定位间隙0-0.12mm。

　　． 精密分条材料宽度精度-0.05-0mm，实际双侧粗定位间隙0-0.06mm。

　　定位针定位间隙确定

　　。定位针与冲针的关系及定位针与定位孔定位间隙：D=Dｐ-0.005～0.01mm，D定位针直径，Dｐ冲针直径，定位针与冲件定位孔定位间隙为双边0-0.005mm。

　　．定位针与定位针套的配合为双边微小间隙为0-0.005mm。

　　．定位针与弹压板的配合为双边微小间隙为0-0.005mm。

　　．定位针与下模定位套孔的配合为双边微小间隙为0。005-0.01mm。

　　上模零件冲压（垂直）方向导向间隙设计

　　． 弹压板内导向镶件与弹压板上的内孔采用-0.003-0mm（双边）过盈配合，允许使用±0.0025mm（双边）过渡配合方式。

　　． 镶件与上冲头，上成形头的间隙配合标准：为确保冲裁间隙和和成形间隙均匀，原则上此导向间隙（双边）不超过冲裁间隙（双边）的1/6-1/4。（一般推荐为冲裁间隙得1/3-1/5）一般取上模零件与弹压板上的导向元件导向间隙为双边0.003-0.005mm；上冲头细小，要求精密导向，冲件要求精度高及模具寿命要求高取小值；料厚小于0.1mm时，推荐最小导向间隙双边不小于0.002mm，当取导向间隙为0.002mm时，推荐导向镶件内表面高度抛光并且加工细小沟槽用于注油含油，利于高速时滑动散热。

　　． 上模零件与上模板内孔配合大间隙双边0.1-0.15mm。

　　下模镶嵌件间隙设计

　　． 一般使用±0.0025mm（双边）过盈配合方式，允许使用0-0.005mm微小间隙。

　　。对于无盖压装的成形类零件推荐使用0.003-0mm（双边）过盈配合。

　　高速冲压模具精度参数设计

　　零件制造及装配精度设计

　　。模具零件的制造公差δ与冲裁单边间隙允许值δzmax的关系 影响冲件尺寸精度及表面质量的因素主要为五个因素，实际当采用下模板与弹压板之镶件孔同时加工时，影响因素减为三个：δ=δzmax/5或δ=δzmax/3（用时加工）

　　。冲裁单边间隙允许变化范围δzmax是模具间隙均匀一致性指标，普通冲裁单面间隙允许变化范围δzmax=（1/6-1/8）Z Z冲裁双面间隙δ；高速冲裁单面间隙允许变化范围δzmax=（1/8-1/10）Z 可以有效提高冲压件精度和冲裁缄口寿命。

　　。模具零件互换性制造公差δ=（1/6-1/8）Z/n 3，

　　。零部件制造公差±0.005mm，重要件±0.0025mm，所有镶件-0.003-0mm紧配合或±0.0025mm过渡配合，下模板与弹压板空桶时加工时，可互换加工公差δ=（1/18-1/24）

　　高速冲压模具导向精度设计

　　． 模架外导柱和弹压板内导柱导向精度：-0.003-0.005mm负间隙。

　　． 条料送进方向导向精度：

　　．步距精度一般推荐 δp=kβ

　　Δp进距误差 K与间隙成正比，K=0.85-1 β冲件沿条料送进方向尺寸精度提高2-3级后的公差值 n 模具总工位数（包括空工位，主要与成形有关工位）

　　实际上，当采用下模板与弹压板之镶件孔同时加工时，步距精度最主要的影响因素转化为下模板与弹压板之镶件孔加工的累积误差，精密线切割累积误差可以控制为0.01-0.02mm/400mm，高精度线切割累积误差可控制为

　　．定位精度 推荐δ∑=k1δ

　　定位精度系数 单载体每个工位具有导正销

　　双载体每个工位具有导正销

　　当载体每隔一个工位具有导正销 K1 =1。

　　单载体每隔两个工位具有导正销 K1 =1。

　　实际上，当采用下模板与弹压板之镶件孔同时加工并且使用送料板双侧粗定位加定位针精定位时，定位精度最主要的影响因素转化为下模板与弹压板之镶件孔加工的累积误差和定位针与条料上定位孔之间间隙以及原材料精度的综合影响，所以定位精度重点考虑

　　原材料精度 中等精度厚度±0.02mm 高等精度厚度±

　　中等精度宽度0～-0.1mm 高等精度厚度0～

　　．送料板双侧粗定位精度

　　中等精度宽度送料板双侧粗定位精度0～+0.1mm 当料厚≤0.3mm 建议+0.01～+0.02mm 实际送料板双侧粗定位间隙为中等0～0.12mm 高精度宽度材料时，送料板双侧粗定位间隙为0～

　　．定位针定位精度 定位针直径精度D-0.001mm 精密加工至D=Dp-（0.005-0.01mm）Dp冲针直径，进行精密抛光。

　　．上摸零件冲压方向导向精度 所有上摸零件通过弹压板导向，倒像遇见型腔尺寸精度：型腔尺寸按上模零件尺寸双边加大0.003-0.005mm，型腔尺寸精度±（0.0025-0.005mm）

　　高速冲压工艺精度设计

　　冲裁精度：

　　重要尺寸精度要求尽量安排在冲压前部，这样可以最大可能减小模具制造与装配的累积误差，送料步距累积误差，定位累积误差。

　　重要尺寸精度要求的冲裁工位的临近尽量多安排一些定位，提高冲裁位置精度。

　　与尺寸精度有关要求的冲裁尽量安排在相邻工位或同一工位冲压。

　　有对称尺寸精度要求的冲裁尽量安排在相邻工位或同一工位冲压。

　　有特殊要求的尺寸精度即冲裁段面质量的要求，可以考虑采用两次冲裁，第一次正常冲裁，第二次小冲切余量精冲。

　　尽量安排多一些定位以及在模具全长上均匀分布地位工位。

　　成型精度：

　　弯曲精度设计：

　　冲压件的弯曲精度主要体现在正常生产时弯曲时的稳定性，推荐设计原则：

　　模具制造精度越高弯曲精度越高弯曲的稳定性越高；高度抛光的弯曲凸凹模表面，可以提高弯曲间的稳定性；原材料的厚度精度越高，弯曲精度越高，稳定性越高，厚度变化引起的弯曲稳定性的问题是难以通过模具和弯曲工艺的调整来控制的，原材料的机械与力学性能稳定性越高，弯曲稳定性越高；⊿θ∝σSθr/Et弯曲回弹的原因有两个：当r/t较大时，中性层弹性范围大，弹性大；提高弯曲精度的设计技巧：a。高精度厚度的原材料 b。尽量选择较小的弯曲凸凹模间隙 c。高抛光的弯曲凸凹模表面，可以提高成形表面质量和尺寸稳定性 d。充分利用一些压线等塑性变形充分的方式 e。多次弯曲工艺，尽量增加一个校型整形工艺，释放平衡应力。F。顶料板强力背压结构，提高塑性变形区 g。尽量使用对称（成对）弯曲结构 h。使用反弧及反角度弯曲结构 i。使用一些工艺切口结构

　　拉伸成形精度设计

　　成形精度与原材料，模具制造成正比；模具配合间隙越小成形精度越高；合理的压边力；多到拉伸加校形；

　　翻边，胀形

　　高速冲压工艺及结构参数设计

　　冲裁力 F=LTτb τb=(0.6-0.8) σ

　　σ

　　最小冲裁搭边设计：厚度≤0.2mm 搭边≥

　　≤厚度≤0.4mm 搭边≥1.5料厚

　　≤厚度≤1mm 搭边≥1.2料厚

　　≤厚度 搭边≥1.2料厚

　　精密冲裁（带V型压边） 厚度≤0.5mm 搭边≥

　　厚度≥0.5mm 搭边≥2料厚

　　最小冲裁圆角R 厚度≤0.2mm 硬度HV≤135 允许R≥

　　厚度≤0.2mm 硬度HV≥135 允许R≥

　　≤厚度≤0.4mm 硬度HV≤135 允许R≥

　　≤厚度≤0.4mm 硬度HV≥135 允许R≥

　　厚度≥0.4mm 硬度HV≤135 允许R≥

　　厚度≥0.4mm 硬度HV≥135 允许R≥

　　为保证模具一定寿命，R尽量取大些，R≥0.15mm时模具具有很好的寿命。R在0.05mm时对模具寿命产生很大影响，小于0.05mm时会严重降低模具寿命。

　　最小冲裁凸模尺寸：原料硬度HV≤250 最小冲裁凸模直径D≥0.4原料厚度，但D必须大于0.15mm才能保证一定的模具寿命

　　原料硬度HV≥250 最小冲裁凸模直径D≥0.5原料厚度，但D必须大于0.25mm才能保证一定的模具寿命

　　冲规则方形孔最小冲裁凸模尺寸：当长宽比小于15，原料硬度HV≤135 最小窄边冲裁凸模≥0.4原料厚度，但必须大于0.1mm才能保证一定的模具寿命；250≤原料硬度HV≤135 最小窄边冲裁凸模≥0.5原料厚度，但必须大于0.15mm才能保证一定的模具寿命；250≤原料硬度 最小窄边冲裁凸模≥0.6原料厚度，但必须大于0.15mm才能保证一定的模具寿命； 当长宽比大于15，原料硬度HV≤135 最小窄边冲裁凸模≥0.5原料厚度，但必须大于0.18mm才能保证一定的模具寿命；250≤原料硬度HV≤135 最小窄边冲裁凸模≥0.6原料厚度，但必须大于0.2mm才能保证一定的模具寿命；250≤原料硬度 最小窄边冲裁凸模≥0.7原料厚度，但必须大于0.2mm才能保证一定的模具寿命；

　　冲不规则方形孔最小冲裁凸模尺寸：当长宽比小于10，原料硬度HV≤135 最小窄边冲裁凸模≥0.35原料厚度，但必须大于0.1mm才能保证一定的模具寿命；250≤原料硬度HV≤135 最小窄边冲裁凸模≥0.45原料厚度，但必须大于0.15mm才能保证一定的模具寿命；250≤原料硬度 最小窄边冲裁凸模≥0.5原料厚度，但必须大于0.15mm才能保证一定的模具寿命； 当长宽比大于10，适当加大以上推荐值。

　　冲裁凸凹模尺寸设计：

　　外形A=Lmin + ⊿/4 内形 B=Lmax - ⊿/4 中心矩C=（Lmin+Lmax）

　　产品的下限尺寸，Lmax产品的上限尺寸 ⊿产品的总公差

　　对于V型自由状态弯曲力 Fv=0.8BT2σb/（TH+R）B料宽T TH料厚R内圆角

　　对于U型自由状态弯曲力 Fv=0.9BT2σb/（TH+R）B料宽T TH料厚R内圆角

　　最小弯曲半径：

　　材料 弯曲线与轧制方向垂直 弯曲线与轧制方向平行

　　黄铜 铝及铝合金 0 0.2-0.3料厚

　　磷铜 软态不锈钢 0 0.2-0.3料厚

　　钢（0.1C） 0 0.3-0.4料厚

　　硬态不锈钢 0.1-0.2料厚 0.4-0.5料厚

　　拉伸工艺及结构参数设计

　　拉伸力 F=ЛDTσFmax σFmax≤1.155σb-σ

　　拉伸直径 T料厚σFmax 不破裂壁厚最大拉伸力 rp 凸模圆角半径

　　推荐：一般铝铜（软态 半硬态首次拉伸系数）m1=0.48-0.5，参照国内手册减少

　　一般钢 不锈钢（软态 半硬态首次拉伸系数）m1=0.55-0.6，

　　其余道次拉伸系数逐次加大10%，若硬化严重应加大

　　速度限定在500次/MIN，一般情况下必须加1-2道整形工位。

　　模具结构设计：

　　固定板式送料：

　　特点：料厚最好≥0.35mm；只能适合中等及大批量以下批量；只适合于精度在中等及以下，披锋≥0.03mm；不能有细小的凸模；可以适合比较复杂的产品；磨具的稳定性及可靠性偏低，尤其是一次刃磨寿命偏低；冲压速度偏低一般不超过500次/Min；制造成本低，周期短；零件数量少，装配复杂，装配要求高；

　　固定板式模具设计及运用技巧：

　　固定板送料只有条料定位及脱料作用—刚性卸料

　　半弹压板式

　　特点：料厚≥0.3mm；适合中等及大批量以上批量；只适合于精度在中等及以下，披锋≥0.03mm；允许有细小的凸模；磨具的稳定性及可靠性较高，一次刃磨寿命高；冲压速度偏低一般不超过500次/Min；制造成本低，周期长；零件数量多，装配复杂，装配要求高；尤其适合于模具很长，工位数多，后半部成形工位较多且成形起伏大的产品。

　　固定板式模具设计及运用技巧：

　　模具中有一半是刚性卸料，一部分谈性卸料。

　　整体弹压板式:A型采用小块送料板的导料方式，B采用小方块或圆柱钉的导料方式

　　特点：A型适合所有料厚，B型适合于料厚≥0.15mm且硬度≥100HV；适合大批量生产；适合精度高，披锋≤0.03mm；可以使用细小凸模；稳定性及可靠性很高，寿命高，一次刃磨寿命高；冲速高一般400-1200次/min；制造设计成本高周期长；磨具零件多，装配简易，要求低。

　　定位钉定位部分比凸模小0.002-0.005mm且高度抛光，料厚≤0.1mm时定位钉定位部分比凸模小0.005-0.01mm且高度抛光，防止条料刚度不足，粘料等引起条料变形。弹压板必须先行接触条料。必要时可以使用分段式弹压板效果会更好。

　　大型模具公司对高速冲压及模具技术指南，值得收藏

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　　模具结构及零件分析

　　． 典型内导柱导向结构

　　． A型（凸模固定板固定内导柱，卸料板，凹模导向）

　　适合于半弹压板及弹压板模具中对弹压板的导向连接。

　　可以使用加长￠13或￠16，长度90-100mm的FUTABA标准滚珠导套导柱副，导柱用M5螺钉吊装在上模顶板上，导柱与上模版间隙为双边0.2-0，3mm，装配后灌浇环氧树脂胶黏剂。

　　导套与下模板和弹压板国营配合双边间隙-0.003-0mm。弹压板与下模板导套孔用线切割同时加工（割一修三工艺）保证非常高的导向精度。

　　型（卸料板固定导柱，对下模板导向，对上固定板和上模板不导向）

　　适合于分段式独立体弹压板模具及整体弹压板模具中对弹压板的导向。

　　最大特点是大大减小导向导柱的偏心载荷。

　　使用特殊定制的高精度滚珠导套导柱副，导柱与弹压板过盈配合-0.003-0mm，与上模板双边间隙配合0.03-0.05mm。导套与下模板-0.003-0mm，

　　． 典型凸模装配结构

　　． 大凸模装配结构

　　侧固定：具有装配拆卸方便快捷的显著特点，加装压挂结构：

　　对不带弹压板及凸模导向件的的凸模与上模板内孔为过渡至微小过盈双边间隙-0.005-0mm，

　　对带弹压板及凸模导向件的，凸模与上模板大间隙松动配合双边间隙0.04-0.08mm，并且保证≥1.5倍冲裁间隙并且在装后保持松动状态。导向套与弹压板保持-0.005-0mm，凸模与导向套滑配双边间隙为冲裁间隙的1/3-1/5，对于高精度高速度模具，推荐双边间隙为0.004-0.007mm。

　　凸模带凸台结构:多用于分段式独立单元体模具的各类凸模装配，具有结构简单但装配拆卸复杂

　　对不带弹压板及凸模导向件的的凸模与上模板内孔为过渡至微小过盈双边间隙-0.005-0mm，

　　对带弹压板及凸模导向件的，凸模与上模板大间隙松动配合双边间隙0.04-0.08mm，并且保证≥1.5倍冲裁间隙并且在装后保持松动状态。导向套与弹压板保持-0.005-0mm，凸模与导向套滑配双边间隙为冲裁间隙的1/3-1/5，对于高精度高速度模具，推荐双边间隙为0.004-0.007mm。

　　． 典型冲针：冲针凸模采用带工夹套的吊挂装形式，冲针凸模工夹套与上模板为大间隙松动配合双边间隙0.04-0.08mm，并且保证≥1.5倍冲裁间隙并且在吊装压板后保持松动状态。凸模与工夹套双边间隙0.005-0.01mm；冲针与导向套滑配双边间隙为冲裁间隙的1/3-1/5，对高精度，高速度及冲针≤1.2mm时，推荐双边间隙为0.004-0.007mm。

　　． 典型细小冲头装配结构：细小凸模的定义：凸模最窄部位宽度＜1mm，且凸模最窄部位宽度与料厚比＜1；料厚＜0.5mm时，凸模最窄部位宽度与料厚比1-3，并且凸模最窄部位长宽比＞10；凸模最窄部位宽度与料厚比＜0.8。上述三个条件符合之一凸模属于细小凸模范畴。所以最关键的是防折断因此细小凸模尾部的各种结构性加强与各种精密优良的导向是至关重要。

　　． A型凸模尾部加粗直接吊挂装形式，凸模与上模板为松动配合双边间隙0.02-0.05mm，细小凸模与导向套双边间隙0.004-0.007mm。适合于复杂的异性凸模；凸模最窄部位宽度与料厚比＞0.6-0.8，冲裁材料硬度HV≤120取小值，HV≥120取大值；凸模最窄部位长宽比＜10，最窄部位宽度＞0.25mm；要特别注意有效导向长度推荐12-15mm，冲裁时最深进入凹模0.5mm。

　　． B型与A型相同，区别是B型导向部分为加粗部分，导向套为剖开式，A型导向部分为成形部分，整体式。凸模与上模板为松动配合双边间隙0.02-0.05mm，细小凸模与导向套双边间隙0.004-0.005mm。适合于复杂的异性凸模；凸模最窄部位宽度与料厚比＞0.3-0.5，冲裁材料硬度HV≤120取小值，HV≥120取大值；凸模最窄部位长宽比允许超过15，最窄部位宽度＞0.15mm；要特别注意有效导向长度推荐头部导向长度＞10mm，中部加粗部分导向长度不小于5mm；冲裁时最深进入凹模0.5mm。

　　． C型分体紧固组合式工夹套的吊挂装形式，导向套为剖开式。适合于更加细小的凸模。全形短小凸模被夹在工夹套内提高凸模强度。凸模工夹套与上模板为松动配合双边间隙0.02-0.05mm，细小凸模与导向套夹紧，凸模工夹套与导向套为滑动配合双边间隙0.004-0.005mm。适合于特别复杂的异性凸模；要特别注意导向套有效导向长度不小于8mm，凸模导向有有效导向长度不小于8mm。冲裁时最深进入凹模0.5mm。

　　． 其他成型凸模可参照上述结构

　　． 定位针剂装配结构

　　常用的普通直型定位针，适合于所有高速冲压，导向弹压退料定位非常适合于薄料高速冲压，锥形定位非常适合于厚料和硬料的高速冲压，定位针头部除直锥形，其他均为子弹头型。

　　型定位针为固定式，结构简单，用处广泛。

　　型定位针为弹性滑动式，有弹性伸缩功能，在高速冲压时安全性可靠性更高。

　　伸出弹性卸料板为1mm左右，必须保证H≥2.5料厚。

　　冲压速度超过1000次/min时，弹性回复滞后响应问题就会变得突出，所以过高速时尽量考虑刚性卸料。

　　模具和模架寿命问题：

　　高精度模架一般超过1亿次，FUTABA高精度模架一般8000万次模具。

　　模具刃口材料一般以高速钢（SKH-9，SKH-5，SKH2，SKH53，SKH6，W9Cr4V2，W6MO5CR4V2，W18Cr4V，ASP23，ASP60）及硬质合金（YG15，YG20，V10，V20，V30，Z10，Z20，Z30）：

　　铜类材料：高速钢一般一次刃磨200万次（披锋≤0.05mm），一次刃磨150万次（披锋≤0.03mm），一次刃磨100万次（披锋≤0.01mm）。硬质合金一次刃磨500万次（披锋≤0.05mm）一次刃磨300万次（披锋≤0.03mm）一次刃磨200万次（披锋≤0.01mm）

　　不锈钢类：高速钢一般一次刃磨150万次（披锋≤0.05mm），一次刃磨100万次（披锋≤0.03mm），一次刃磨80万次（披锋≤0.01mm）。硬质合金一次刃磨300万次（披锋≤0.05mm）一次刃磨200万次（披锋≤0.03mm）一次刃磨150万次（披锋≤0.01mm）

　　低碳钢类：高速钢一般一次刃磨150万次（披锋≤0.05mm），一次刃磨100万次（披锋≤0.03mm），一次刃磨80万次（披锋≤0.01mm）。硬质合金一次刃磨300万次（披锋≤0.05mm）一次刃磨200万次（披锋≤0.03mm）一次刃磨150万次（披锋≤0.01mm）

　　高合金工具钢（SKD11，DF2，DF3，635H，XW5，XW10，VIKING）作凸模导向零件寿命800万次，高速钢（ASP23，SKH9，SKH51，W18Cr4V，W9Cr4V）作凸模导向零件寿命1000万次

　　成形类零件寿命：半硬铜类和铝合金，高合金工具钢作凸凹模200万次，高速钢300万次，硬质合金500万次以上。半硬类低碳钢，不锈钢：高合金工具钢作凸凹模150万次，高速钢250万次，硬质合金400万次以上。

　　弹压板弹簧理论寿命100万次，FUTABA及大同公司实际使用寿命200万次，但在100万次后要每50万次检查一次。

　　大型模具公司对高速冲压及模具技术指南，值得收藏

　　模具材料：

　　合金工具钢

　　合金工具钢热处理要求及应用

　　高速钢介绍及应用

　　高速钢的热处理要求及应用

　　硬质合金介绍及应用

　　硬质合金硬度及应用

　　各种冷作工具钢的材料性质及抗失效性对比（相对值）

　　典型零件材料选择

　　模板：一般情况下SKD11，DF2，更多情况下推荐DF2，DF3。DF2 属于微变形钢，热处理变形小，热处理硬度HRc58-80，有利于高精度制造且残余应力非常小。

　　冲针及定位针：一般情况下SKD11，SKH51，更多情况下推荐SKH51。SKH51 韧性及耐磨性非常好，抗折弯能力非常强，不易崩碎，热处理硬度HRc61-63。

　　冲裁刃口：一般情况下SKD11，XW-5，SKH9，SKH6，SKH55，SKH59，ASP23，YG15，YG20，更多情况下推荐SKH9，SKH6，W18Cr4V,W9Cr4V,ASP23,ASP60,V-4,V-10,YG10。ASP23,ASP60,V-4,V-10,YG10 尤其适合于不锈钢，硅钢片，普通钢带，铁料等高粘度材料。

　　成形导向零件：成形零件一般情况下以承受压应力为主Cr12MoV，SKD11，DF2/3，XW-5， SKH51，SKH9 SKH6，ASP23，W18Cr4V，W9Cr4V，YG15，YG20，以承受拉应力（张开应力）为主DF2/3，635H，VIKING，其中VIKING是最优良的材料，具有非常好的抗崩角，抗张拉性，抗耐磨性，热处理硬度HRc56-57。导向零件以抗耐磨性为主，DF2，SKD11，XW-5，SKH9，ASP23，W18Cr4V，W9Cr4V。

　　高合金工具钢使用热处理硬度HRc60-62，高速钢HRc62-64。

　　冲压油

　　作用：冷却，低黏度，极高挥发性；润滑；短期防氧化。PACOIL太平洋石油 VF-7001；JAEGER机架石油 JAEGERS-801；CASCA 加斯加石油